Materiais e acabamentos II

Cimento

O nome cimento deriva do latim cæmentu. Trata-se de um material cerâmico que, em contato com a água, produz uma reação exotérmica de cristalização de produtos hidratados, ganhando assim resistência mecânica. É o principal material de construção usado como aglomerante. É uma das principais mercadorias mundiais.
Acredita-se que sua origem data da era do Antigo Egito: era utilizado um material feito de gesso calcinado como aglomerante.
Entre os gregos e romanos, eram usados solos vulcânicos das proximidades de Pozzuoli ou da ilha de Santorini, que endureciam depois de misturadas com água.
Em 1786 o inglês John Smeaton criou uma mistura resistente através da calcinação de calcários argilosos e moles. Esse foi o primeiro cimento artificial criado.
Em 1818, o francês Vicat obteve resultados semelhantes aos de Smeaton, pela mistura de componentes argilosos e calcários.
Em 1824, o construtor inglês Joseph Aspdin queimou conjuntamente pedras calcárias e argila, transformando-as num pó fino. Percebeu que obtinha uma mistura que, após secar, tornava-se tão dura quanto as pedras empregadas nas construções. A mistura não se dissolvia em água e foi patenteada pelo construtor no mesmo ano, com o nome de cimento Portland, que recebeu esse nome por apresentar cor e propriedades de durabilidade e solidez semelhantes às rochas da ilha britânica de Portland.
O Cimento Portland é composto de clínquer e de adições que distinguem os diversos tipos existentes, conferindo diferentes propriedades mecânicas e químicas a cada um. As adições também são ou não utilizadas em função de suas distribuições geográficas.

Hoje o cimento apresenta basicamente a seguinte composição:

Cimento	Tipo	Clínquer + Gesso (%)	Escória siderúrgica (%)	Material pozolânico (%)	Calcário (%)
CP I	Comum	100	-	-	-
CP I - S	Comum	95-99	1-5	1-5	1-5
CP II - E	Composto	56-94	6-34	-	0-10
CP II - Z	Composto	76-94	-	6-14	0-10
CP II - F	Composto	90-94	-	-	6-10
CP III	Alto-forno	25-65	35-70	-	0-5
CP IV	Pozolânico	45-85	-	15-50	0-5
CP V - ARI	Alta resistência inicial	95-100	-	-	0-5

Clínquer

O clínquer é o principal item na composição de cimentos portland, sendo a fonte de Silicato tricálcico (CaO)₃SiO₂ e Silicato dicálcico (CaO)₂SiO₂. Estes compostos trazem acentuada característica de ligante hidráulico e estão diretamente relacionados com a resistência mecânica do material após a hidratação.
A produção do clínquer é o núcleo do processo de fabricação de cimento, sendo a etapa mais complexa e crítica em termos de qualidade e custo. As matéria-primas são abundantemente encontradas em jazidas de diversas partes do planeta, sendo de 80% a 95% de calcário, 5% a 20% de argila e pequenas quantidades de minério de ferro.
Principais compostos químicos do clínquer

Silicato tricálcico (CaO)3SiO2	45-75% C3 S (alíta)
Silicato dicálcico (CaO)2SiO2	7-35% C2 S (belíta)
Aluminato tricálcico (CaO)3Al2O3	0-13% C3 A (celíta)
Ferroaluminato tetracálcico (CaO)4Al2O3Fe2O3	0-18% C4A F (brownmilerita)

Gesso

O gesso (ou gipsita, nome mais correto) (CaSO₄ · 2 H₂O) é adicionado em quantidades geralmente inferiores a 3% da massa de clínquer, tem função de estender o tempo de pega do cimento (tempo para início do endurecimento). Sem esta adição, o tempo de pega do cimento seria de poucos minutos, inviabilizando o uso. Devido a isso, o gesso é uma adição obrigatória, presente desde os primeiros tipos de cimento Portland.

Escória siderúrgica

A escória, de aparência semelhante a areia grossa, é um subproduto de alto-fornos, reatores que produzem o ferro gusa a partir de uma carga composta por minério de ferro, fonte de Fe, e carvão vegetal ou coque, fonte de carbono. Entre diversas impurezas como outros metais, se concentram na escória silicatos, que apesar de rejeitados no processo de metalização, proporcionam-na características de ligante hidráulico.
Sendo um subproduto, este material tem menor custo em relação ao clínquer e é utilizado também por elevar a durabilidade do cimento, principalmente em ambientes com presença de sulfatos. Porém, a partir de certo grau de substituição de clínquer a resistência mecânica passa a diminuir.

Argila pozolânica

As pozolanas ativadas reagem espontaneamente com CaO em fase aquosa, por conterem elevado teor de sílica ativa SiO₂. Esta característica levou ao uso de pozolanas como ligante hidráulico complementar ao clínquer, com a característica de tornar os concretos mais impermeáveis o que é útil na construção de barragens, por exemplo.
As pozolanas são originalmente argilas contendo cinzas vulcânicas, encontradas na região de Pozzuoli, Italia. Atualmente, materiais com origens diferentes mas com composições semelhantes também são considerados pozolânicos, tais como as pozolanas ativadas artificialmente e alguns sub-produtos industriais como cinzas volantes provenientes da queima de carvão mineral.
O processo de ativação de argilas é amplamente praticado pela própria indústria de cimentos, é geralmente realizado em fornos rotativos semelhantes àqueles utilizados na fabricação de clínquer ou mesmo em antigos fornos de clínquer adaptados, trabalhando a temperaturas mais baixas (até 900 °C) e menor tempo de residência.
Assim como a escória siderúrgica, as pozolanas frequentemente têm menor custo comparadas ao clínquer e só podem substituí-lo até um determinado grau.

Calcário

O calcário é composto basicamente de carbonato de cálcio (CaCO₃), encontrado abundantemente na natureza. É empregado como elemento de preenchimento, capaz de penetrar nos interstícios das demais partículas e agir como lubrificante, tornando o produto mais plástico e não prejudicando a atuação dos demais elementos. O calcário é também um material de diluição do cimento, utilizado para reduzir o teor de outros componentes de maior custo, desde que não ultrapassando os limites de composição ou reduzindo a resistência mecânica a níveis inferiores ao que estabelece a norma ou especificação.

Processo de produção

Mineração

As fábricas de cimento tipicamente se instalam ao lado de jazidas de calcário e argila de modo a minimizar os custos de transporte. A extração destes materiais se realiza em geral em lavras de superfície, com auxílio de explosivos. As rochas extraídas são britadas até atingirem tamanhos de aproximadamente 200mm ou menos e transportadas para a fábrica em transportadores de correia.

Clínquer

A produção de clínquer envolve uma série de processos interdependentes em linha.
Há ainda processos de preparação e estocagem de matérias-primas, moagem de cimento e limpeza de gases de exaustão.
Pré-homogeneização de matérias-primas
As jazidas de calcário e argila apresentam variações de composição ao longo de suas extensões. Por outro lado, a qualidade do produto e a estabilidade do processo de produção requerem materiais quimicamente homogêneos. Para isso, são empregados sistemas de empilhamento e recarregamento com longas pilhas de material, de modo a criar camadas horizontais provenientes de diferentes lotes, que posteriormente são misturadas no próprio processo de recarregamento.
Moagem de matérias-primas
Os materiais provenientes das pilhas de pré-homogeneização são introduzidos em um moinho (ou mais) para que se misturem e atinjam granulometria e umidade adequadas aos processos posteriores. Este processo, também chamado de "moagem de cru", faz uso de gases quentes residuais do forno de clinquerização (descrito adiante), empregados como fonte de calor para secagem. No jargão da indústria, o produto da desta moagem é chamado de "farinha" e de fato se assemelha a farinha de trigo com tom bege. A farinha é armazenada em silos que também promovem homogeneização e absorvem eventuais assincronias entre o forno e os moinhos de cru.
Os motivos para a redução de tamanho das partículas são a homogeneização e o aumento da superfície exposta que intensifica reações químicas e trocas de calor entre as partículas e os gases no interior do forno.
Pré-aquecimento
Quase a totalidade dos fornos de cimento atualmente operantes contam com torres de pré-aquecimento, responsáveis por remover a umidade ainda restante no material (inferior a 1%) e iniciar a descarbonatação do calcário. Os fornos de maior capacidade e mais modernos contam com torres maiores capazes de completar quese totalmente o processo de descarbonatação. Quanto mais eficaz o pré-aquecimento, mais curtos são fornos.
Os pré-aquecedores mais comuns são torres de ciclones. Dispostos em elevadas estruturas (que frequêntemente ultrapassam 100 metros de altura), diversos separadores ciclônicos (equipamentos capazes de retirar partículas sólidas de uma corrente de gases) são interligados entre si atraves de tutos de imesão utilizados para troca termica que ocorre em torno de 80% entre a farinha alimentada e gases quentes provinientes do forno. Através da seqüência de ciclones fluem os gases quentes provenientes do forno, em contra-corrente com a matéria prima. A medida que esta se mistura com o fluxo de gases, ocorre transferência de calor e transferência de massa. Nos primeiros trechos do processo, elimina-se a umidade superficial, enquanto a temperatura permanece próxima à temperatura de ebulição da água. A partir deste ponto, o material sólido contendo apenas umidade intergranular passa a ser aquecido gradativamente. No fim do processo, o material atinge de 700 °C a 1000 °C, suficiente para a água esteja eliminada e para se iniciarem decomposições químicas da matéria-prima. Na busca de maior produção e redução de custo estudos deram origem a mais um estágio no pré-aquecedor conhecido como calcinador responsável por 60% a 95% da calcinação da farinha crua nos fornos rotativos para cimento baixando a carga témica na zona de queima e como consequência aumentando da vida útil do revestimento refratário.
Clinquerização
Parte das reações de descarbonatação e a formação de silicatos de cálcio e aluminatos de cálcio ocorrem no interior do forno de cimento. Os fornos de cimento são na maioria rotativos, cilindros horizontais de até 160 metros de comprimento. Um leve ângulo de inclinação combinado ao lento movimento de rotação (de 0,5 a 4,0 rpm) permite que o material percorra o cilindro à medida que desliza pelas paredes. Internamente, há um revestimento de material refratário que protege a carcaça do forno das altas temperaturas e conserva o calor no seu interior. A matéria prima permanece no forno por um tempo de aproximadamente 4 horas e atinge temperaturas clinquerização de 1.230 °C (menor temperatura produz cal e maior temperatura apenas aumenta o consumo energético), suficientes para torna-la incandescente e pastosa. A capacidade de produção de um forno médio é 3.000 a 4.000 toneladas por dia, os maiores fornos do mundo produzem até 10.000t.
Resfriamento
Há dois principais tipos de resfriadores empregados atualmente. Os fornos mais antigos ainda operantes utilizam resfriadores satélites, cilindros menores solidários ao movimento de rotação do forno, acoplados à carcaça do mesmo. Já os fornos construídos a partir da década de 1980 geralmente são dotados de resfriadores de grelha, com ventilação forçada, possibilitando maior taxa de transferência de calor entre o clínquer e o ar entrante. Desta forma, se reduz a temperatura de saída do material, recuperando parte da energia associada ao mesmo, aumentando a eficiência do sistema.
Além da eficiência energética, os resfriadores têm suma importância na qualidade do produto. O tempo e o perfil de resfriamento do mesmo são essenciais para a determinação de suas propriedades químicas finais. Lentos processos de resfriamento levam à transformação de silicato tricálcico, instável à alta temperatura, em silicato dicálcico o que diminui a resistência do cimento.
Hoje os resfriadores modernos além de propiciarem uma ótima troca térmica também possibilitam a recuperação de gases quentes que são reutilizados no processo de fabricação, que seriam o ar secundário - auxiliar na combustão na zona de queima; ar terciário - auxiliar na combustão do calcinador; e o ar de excesso - em algumas plantas, na troca de calor do moinho de matéria prima. O produto (clínquer) ainda é moído e diluído em gesso, calcário e/ou escória siderúrgica para se chegar ao produto final.

Combustíveis

A produção de cimento consome muito combustível. Geralmente utiliza-se uma combinação de diversos produtos como óleo, coque de petróleo e resíduos industriais. Cerca de 7% das emissões de CO2 no planeta são decorrentes da produção de cimento, devido à combustão e ao processo de descarbonatação da matéria-prima.
Aproveita-se as altas temperaturas e o tempo de permanência dos gases no forno para empregar combustíveis de difícil utilização em queimas, como pneus picados. Em outras condições, este tipo de combustível poderia emitir altas concentrações de substâncias extremamente tóxicas, (tais como dioxinas e furanos) devido à queima incompleta. Além disso, o calcário e a cal contidos na mistura, têm a característica de reagir com o enxofre proveniente dos combustíveis, evitando maiores emissões de óxidos de enxofre na atmosfera e prevenindo, por exemplo, a ocorrência de chuva ácida.

Coprocessamento

O Coprocessamento é uma técnica já há muito tempo utilizada em países da Europa, Japão e EUA, onde consiste em transformar resíduos em combustíveis alternativos e/ou substitutos de matéria prima, desta forma reduzindo o consumo de combustível fóssil e assim sendo contribuindo com o meio ambiente.

Tecidos:

   

Tecidos Animais

 

A Seda:

   
















 A fibra da seda natural é um filamento produzido dos casulos de lagartas de determinadas mariposas, lagartas expelem através das glândulas o líquido da seda (a fibroína) envolvido por uma goma (a sericina), os quais se solidificam imediatamente quando em contato com o ar. E é assim posta o casulo na água fervente e podendo ser retirada o fio, logo após é tecida e pronto para fazer peças de roupas.

Lã:
 














LÃ SUJA – logo após a tosquia, para aqueles que desejam realizar todo o processo de beneficiamento da lã.

LÃ CRUA LAVADA – própria para enchimento de bonecos, almofadas, etc. bastante utilizada nas escolas de Pedagogia Waldorf.

LÃ CARDADA OU PENTEADA – muito utilizada em barbas de Papai Noel, em Patchwork e para feltragem.

FIO DE LÃ – fibras de lã torcidas em roca manual formando fio em diferentes espessuras, própria para várias técnicas artesanais: serve para o crochê, para o tricô, utilizado no tear , na grampada; pode ser usado para fazer feltragem, utilizado em bonecos waldorf e country. A sua criatividade é que determina.

 Tecidos Vegetais:

Juta:

     Cresce nas beiras dos rios, amolece na água (maceração) e a fibra é retirada. Depois de seca a fibra é levada para a fábrica onde é prensada para ganhar consistência; Logo depois leva um banho de óleo vegetal para ficar úmida. Com grandes máquinas, a fibra é pressionada novamente para ficar mais fina e resistente. É posta em peneiras e reduzida à fios e alinhada para a tecelagem. A juta passa novamente por uma esteira para receber goma de amido de milho para ficar mais encorpada. E assim é tecida do jeito necessário para o produto final.

Algodão:

É limpado manualmente para retirada de matérias estranhas, e descaroçado com a ajuda de um aparelho movido a manivela para a retirada de sementes. 

Carda, que é o processo final de desembaraço das fibras, que pode ser feito com um par de "cardas" , ( mesmo equipamento utilizado com a lã ), ou também com um arco tensionado semelhante ao batedor. Fiação, que é a operação final para a obtenção do fio. Pode ser feita por uma peça simples em forma de pião, denominado fuso, ou através de um equipamento movido a pedal, denominado roca. O processo é idêntico para a lã.

Marchetaria

Marchetaria ou marqueteria

 •(fr.: marqueter, embutir: arte ou técnica de ornamentar as superfícies planas de móveis, painéis, pisos, tetos, através da aplicação de materiais diversos, tais como:

madeira, metais, madrepérola, pedras, plásticos, marfim e chifres de animais, tendo como principal suporte a madeira.

•De acordo com a técnica utilizada pode-se construir objetos tridimensionais, esculturas, utilitários, jóias, etc.

 Ofício do folheado

•O mais antigo objeto embutido é uma bacia de pedra calcária da Mesopotâmia, datado por volta de 3000 a.C.. Um outro exemplo adiantado é um caixão de madeira da Dinastia Yin (1300 A.C.-220 D.C.). Por volta de 350 a.C. foram encontrados em Halicarnasso (cidade natal de Heródoto e capital do famoso Rei Mausole, cujo túmulo constituiu uma das sete Maravilhas do Mundo) na Turquia, evidências da técnica do embutimento no palácio do rei Mausole cujas paredes tinham incrustações em mármore.

•Porém a arte de embutir madeiras coloridas em superfícies de madeira, de modo a contrastar, para criar projetos artísticos, foi praticada habilidosamente pelos egípcios antigos. Das minas de cobre próximas desenvolveram o bronze, com que fizeram as lâminas dentadas para se usar como serras.

 

 

•No túmulo do rei Tutankhamon (18.ª Dinastia), o trono, a caixa, os cofres e quase todos os móveis são cobertos literalmente com o embutimento de pedras preciosas, minúsculas telhas vitrificadas, ouro e marfim embelezavam maravilhosamente artigos de importância prestigiosa e de cerimônias especiais.

•Na metade do século XVI, com o aprimoramento das serras e das técnicas, expandiram o embutimento ilustrado à marchetaria. As partes separadas de um retrato agora seriam recortadas dos folheados a partir de um projeto. Estas peças eram então juntas e este conjunto inteiro era colado a um fundo contínuo. Este procedimento tem uma longa história de nomes, mas é chamado agora geralmente de marquetry, nos países de língua inglesa, ou seja, marchetaria.

Marchetaria contemporânea 

 

tarsia certosina

 •A primeira técnica utilizada, tarsia certosina, consistia no recorte de elementos do material a ser utilizado (pedra, madeira, metal, etc.) e a posterior incrustação nas cavidades abertas nas superfícies maciças com o auxílio de formões ou ferramentas similares.

•Para sua fixação utilizava-se cola.

•Após o desmembramento do Império Romano, este meio de expressão artística esteve a ponto de perder-se. Entretanto, alguns poucos fizeram com que subsistisse na Itália, difundindo-se no início do século XIV, principalmente na região da Toscana. No século XV a marchetaria é praticada em particular na cidade de Florença, tendo em Francesco di Giovanni di Mateo, fundador da Escola Florentina de Arte, seu principal expoente.

•Os mais célebres artesãos exerciam seu "metier" na região da Toscana; nesta época é criada a tarsia geométrica, as superfícies a serem decoradas eram inteiramente recobertas com folhas de madeira em lugar das incrustações. Nesta mesma época inicia-se o tingimento das madeiras com o uso de óleos penetrantes, corantes diluídos em água aquecida e ácidos. Areia aquecida é utilizada para o sombreamento das obras.

•Os artistas geralmente são contratados para decorar igrejas e palácios, durante a Renascença é criado a tarsia a toppo ou marchetaria maciça. Atualmente este procedimento é utilizado pelas indústrias de filetes decorativos.

 

•A arte da marchetaria segue evoluindo com os mestres italianos que retratam em suas obras os edifícios característicos de suas vilas, ruas, praças, e também paisagens. Na segunda metade do século XVI, muitos gabinetes (tipo de móvel) são decorados com folhas de ébano; esta madeira que havia sido também utilizada nos sarcófagos dos faraós se prestava para ser esculpida em baixo-relevo, no entanto, por esta madeira ser cara e rara, era substituída pela pereira enegrecida com auxílio de extrato de nogueira.

•Em várias partes do mundo a marchetaria era e ainda é produzida através dos procedimentos da tarsia certosina (incrustações) e da tarsia geometrica (revestimentos). No Extremo Oriente são conhecidos, sobretudo, os efeitos obtidos pelas incrustações de madrepérola na madeira maciça.

•No Oriente e nos países muçulmanos muitos móveis e pequenos objetos são revestidos com motivos geométricos. As técnicas de corte e o ferramental seguem evoluindo, possibilitando assim que o corte das madeiras passe a ser feito de uma nova maneira, porém mais eficiente. Isto permite o corte de traços sinuosos com muita precisão e assim um maior detalhamento e maior nitidez de motivos complexos.

•Por volta de 1620, sob a influência da marchetaria italiana, os motivos predominantes são as grotescas e arabescos. As técnicas de corte evoluem possibilitando detalhes cada vez mais minuciosos, e é nesta época que surge na Alemanha a tarsia a incastro (recorte simultâneo das partes a serem montadas).

•Mais tarde André-Charles Boulle, ebanista do Rei Luís XIV, aperfeiçoa esta técnica agregando vários materiais, tais como folhas de cobre, latão, casco de tartaruga, placas de osso e marfim.

•Com o passar do tempo, a marchetaria entra em uma fase de decadência, mantida por não mais do que uma centena de artistas, ressurgindo, porém com o advento da Art Nouveau aparecem então os motivos estilizados tais como: flores, pássaros, borboletas, insetos, etc.

•Atualmente existem na Europa, América do Norte e Austrália muitos ateliês de marchetaria e associações de marcheteiros dispostos a não somente manter as antigas tradições da arte em madeira com refinadas criações artísticas de caráter contemporâneo, mas também as restaurações de obras antigas. Ao longo do ano são realizadas várias exposições e há um mercado já consolidado neste campo.

Áreas básicas de atuação do artesão da marchetaria:

•construção de objetos utilitários;

•bijuteria;

•reciclagem de móveis;

•painéis para decoração;

•quadros;

•esculturas;

•restauração.

LAQUEAÇÃO

¢A pintura em laca é o termo usado no ramo dos móveis e marcenaria para denominar qualquer pintura que seja capaz de selar uma superfície.

¢

¢A utilização da laca é uma tendência na decoração, arquitetura e design, principalmente no que diz respeito aos acabamentos de móveis.

¢

¢Pela durabilidade e beleza, a laca é responsável pela aparência incrível de várias peças.

¢

¢A forma de aplicação desse tipo de pintura é através de uma pistola de ar comprimido, garantindo maior resistência e durabilidade aos móveis.

O mais interessante de renovar o móvel com tinta laca é poder escolher entre as 1,2 mil cores que existem no catálogo. O resultado, para quem não conhece bem, é uma madeira pintada, sem imperfeições, buracos ou poros. A superfície fica lisinha e homogênea. Por isso, a técnica é ideal para qualquer tipo de madeira, clara ou escura. Mas é bom lembrar que o MDF e as madeiras bem lisas são as que mais proporcionam um efeito impecável.

Há dois tipos de acabamento: o fosco, utilizado no banco (foto), e a laca brilhante. Esta apresenta um efeito espelhado. Porém, qualquer que seja a escolha, é bem-vinda na decoração.

A peça laqueada combina com tudo. Dependendo da cor, ele dá uma nota de destaque ao ambiente.

COMO É FEITO 

Primeiro a madeira é lixada ligeiramente.

Em seguida, aplica se a primeira camada de tinta laca (poliuretano ou automotiva), geralmente da cor branca.

Depois de seca, vem o retoque com massa e lixa-se novamente para receber a camada de tinta da cor escolhida, aplicada com compressor ou pistola.

Um efeito semelhante a essa técnica é a laca com textura, também chamada de gofratto ou fórmica liquida, mais indicada para acabamentos de móveis de cozinha ou banheiro.

OBS: Todas as camadas são feitas com o compressor. Deixar a superfície lisinha é o objetivo.

 _________________________________________
Laminado PET

Laminado ecológico

 ¢São produtos confeccionados a partir da reciclagem de garrafas PET (poliéster), com alta tecnologia de produção em um parque industrial ágil e com equipamentos de última geração.

¢São produtos ecologicamente corretos, de alta qualidade, com belíssimo acabamento e excelente performance na aplicação.

¢Os laminados decorativos Lamiecco são o revestimento ideal para projetos em marcenarias, indústrias moveleiras, arquitetura decorativa e promocional. Encontrados em chapas, bobinas e fitas de borda, em padrões lisos brilho e texturizados com uma grande gama de cores, possuem atributos que garante acabamento perfeito a qualquer projeto.

 

LAMINADO MELAMÍNICO

   ¢Laminado melamínico (também conhecido como Formica) é um elemento decorativo, premoldado em formas, inventado por John Frederick Hosler e Theodore Russell Clarke, que utiliza as propriedades da resina melamínica.


 Formica

¢É utilizado para revestimento de móveis, ambientes, tanto nas paredes quanto nos pisos, e até mesmo no forro ou fachada.

¢É produzido a partir de resinas termofixas sobre uma tela de fibra depositada a ar, termoprensadas.

Ou ainda "laminado decorativo, consolidado por calor e pressão". Sobre a superfície são adicionadas texturas e diversos padrões de acabamento, com simulações de madeiras, granitos, mármores, metais e outros, também denominados padrão "fantasia", sem correspondência visual com materiais de origem natural.

¢É vendido em chapas cuja dimensão varia conforme o fabricante e a padronagem, mas a dimensão mais comum é 308x125xcm x 1,3mm de espessura. As chapas de laminado costumam ser coladas sobre as superfícies a revestir com cola de contato.

¢Conhecido como fórmica por ser esta a marca líder do mercado, o laminado melamínico é excelente para revestimento de móveis e ambientes.

¢Muito prático, o laminado tem alta resistência ao desgaste, ao impacto de acidentes do dia-a-dia e à manchas.

¢Para cada uso específico, existe o laminado indicado. Alguns são usados para revestimentos horizontais, verticais e outros para curvas, eliminando as quinas. Neste caso, é necessário o uso de máquina específica para a aplicação.

¢Alguns modelos também foram desenvolvidos para a aplicação em paredes de alvenaria, dry-wall e sobre azulejos sem precisar retira-los. O trabalho fica com  poucas juntas e o visual super clean.

¢Este tipo de revestimento tem grande  variedade de cores, desenhos e texturas e é aplicado com cola sobre móveis e paredes. Para a sua escolha, existem cores lisas, fantasia de madeira e pedras.

¢Ele pode também variar na textura, sendo disponível texturizado, madeirado, rajado, naturale, laca, escovado, canelado, metálico, brilhante e linho.

¢A aplicação deve ser feita por profissional especializado, para evitar bolhas e descolamento.

¢A limpeza é simples e recomenda-se pano úmido com detergente neutro.

 
_______________________________
PLÁSTICO

Em química e tecnologia, os plásticos são materiais orgânicos poliméricos sintéticos, de constituição macromolecular, dotada de grande maleabilidade (que apresentam a propriedade de adaptar-se em distintas formas), facilmente transformável mediante o emprego de calor e pressão, e que serve de matéria-prima para a fabricação dos mais variados objetos: vasos, sacola, toalhas, embalagens, cortinas, bijuterias, carrocerias, roupas, sapatos.

A matéria-prima dos plásticos geralmente é o petróleo. Este é formado por uma complexa mistura de compostos. Pelo fato de estes compostos possuírem diferentes temperaturas de ebulição, é possível separá-los através de um processo conhecido como destilação ou craqueamento.

A fração nafta é fornecida para as centrais químicas e petrodoicas, onde passa por uma série de processos, dando origem aos principais monômeros, como, por exemplo, a creolina.

São divididos em dois grupos, de acordo com as suas características de fusão ou derretimento: termoplásticos e termorrígidos.

História

A designação "plástico" origina-se do grego plassein e exprime a característica dos materiais quanto a moldabilidade (mudança de forma física). Adota-se este termo para identificar materiais que podem ser moldados por intermédio de alterações de condições de pressão e calor, ou por reações químicas.

O primeiro acontecimento que levou à descoberta dos plásticos foi o desenvolvimento do sistema de vulcanização, por Charles Goodyear, em 1839, adicionando enxofre à borracha bruta. A borracha tornava-se mais resistente ao calor.

O segundo passo foi a criação do nitroceluloide, em 1846 por Christian Schönbein, com a adição de ácido sulfúrico e ácido nítrico ao algodão. O nitroceluloide era altamente explosivo e passou a ser utilizado como alternativa à pólvora. Posteriormente, foi desenvolvido o celuloide com a adição da cânfora. Esse novo produto tornou-se matéria-prima na fabricação de filmes fotográficos, bolas de sinuca, placas dentárias e bolas de pingue-pongue.

Em 1909, Leo Baekeland criou a baquelite, primeiro polímero realmente sintético, podendo ser considerado, portanto, o primeiro plástico. Era resultado da reação entre fenol e formaldeído. Tornou-se útil pela sua dureza, resistência ao calor e à eletricidade.

Na década de 30 foi criado um novo tipo de plástico: a poliamida ou comercialmente chamada de Nylon. Após a Segunda Guerra Mundial foram criados outros, como o dácron, o isopor, o poliestireno, o polietileno e o vinil. Nesse período, os plásticos se difundiram no cotidiano das pessoas de tal forma a não ser possível imaginar o mundo de hoje sem eles.

Classificação

Podem ser subdivididos em termoplásticos e termofixos.

• Termofixos são polímeros de cadeia ramificada, para os quais, o "endurecimento" (polimerização ou cura) é consequência de uma reação química irreversível.

• Termoplásticos, tem como vantagem sua versatilidade e facilidade de utilização, desprendendo-se, geralmente, da necessidade de máquinas e equipamentos muito elaborados (e financeiramente dispendiosos).

Dentre os termofixos conhecidos, destaca-se o poliéster. As resinas poliésteres constituem a família de polímeros resultantes da condensação de ácidos carboxílicos com glicóis, sendo classificados como resinas saturadas ou insaturadas, dependendo da cadeia molecular resultante.

Exemplos

• Tereftalato de polietileno (PET ou Pete): John Rex Whinfield inventou um novo polímero em 1941 ao condensar etilenoglicol com ácido tereftálico. A garrafa PET foi patenteada em 1973 por Nathaniel Wyeth. A substância condensada foi o tereftalato de polietileno (PET ou Pete). PET é um termoplástico que pode ser reduzido a fibras (como o dácron) e filmes (como Mylar). É o plástico principal das embalagens para alimentos com fecho.

• Poliestireno (Isopor): o poliestireno é formado por moléculas de estireno. Ele é capaz de formar um plástico rígido e resistente a impactos para móveis, gabinetes (para monitores de computador eTVs), copos e utensílios. Quando o poliestireno é aquecido com ar na mistura, forma o isopor. O isopor é leve, moldável e um excelente isolante.

• Cloreto de polivinila (PVC): o PVC é um termoplástico formado quando o cloreto de vinil (CH₂=CH-Cl) sofre polimerização. Após a produção, ele fica frágil, então os fabricantes colocam um líquido plastificante para torná-lo macio e maleável. O PVC é muito utilizado para tubulações e encanamentos, por ser durável, impossível de corroer e mais barato do que tubulações metálicas. Porém, após muito tempo, o plastificante pode ser eliminado naturalmente, tornando a tubulação frágil e quebradiça.

• Politetrafluoroetileno (Teflon): o teflon foi feito em 1938 pela DuPont, o produto foi patenteado em 1941. É criado pela polimerização das moléculas de tetrafluoroetileno (CF₂=CF₂). O polímero é estável, resistente a altas temperaturas e a várias substâncias químicas e possui uma superfície quase sem atrito. O teflon é utilizado na fita de vedação de encanamento, utensílios para a cozinha, canos, revestimentos à prova d'água, filmes e mancais.

• Cloreto polivinílico (Saran): Dow fabrica resinas Saran, que são sintetizadas pela polimerização das moléculas de cloreto vinílico (CH₂=CCl₂). O polímero pode ser utilizado para fazer filmes e embalagens impermeáveis aos aromas dos alimentos. A embalagem de Saran é um plástico famoso para embalar alimentos.

• Polietileno, LDPE e HDPE: o polímero mais comum dentre os plásticos é o polietileno, feito de monômeros de etileno (CH₂=CH₂). O primeiro polietileno foi produzido em 1934. Atualmente, chamamos esse plástico de polietileno de baixa densidade (LDPE) porque ele flutua em uma mistura de álcool e água. No LDPE, as fibras de polímero são entrelaçadas e organizadas imprecisamente, então ele é macio e flexível. Foi utilizado pela primeira vez para isolar fios elétricos, mas atualmente, é utilizado para filmes, embalagens, garrafas, luvas descartáveis e sacos de lixo.

Na década de 50, Karl Ziegler polimerizou o etileno na presença de vários metais. O polímero polietileno resultante era composto principalmente por polímeros lineares. Essa forma linear produzia estruturas mais firmes, densas e organizadas, e é chamada atualmente de polietileno de alta densidade (HDPE). O HDPE é um plástico mais rígido com ponto de fusão mais alto do que o LDPE, e que encolhe em uma mistura de álcool e água. O HDPE foi apresentado pela primeira vez em bambolês, mas é usado hoje principalmente em recipientes.

• Polipropileno (PP): em 1954, Karl Ziegler e Giulio Natta, trabalhando independentemente, prepararam o polipropileno a partir de monômeros de propileno (CH₂=CHCH₃) e receberam o Prêmio Nobel de Química em 1963. As diversas formas de polipropileno têm seus respectivos pontos de fusão e rigidez. O polipropileno é utilizado em acabamentos de carros, embalagens de bateria, garrafas, tubos, filamentos e sacolas.

 

Propriedades dos plásticos

As propriedades dos plásticos são definidas principalmente pela química orgânica do polímero. Tais como dureza, densidade e resistência ao calor, solventes orgânicos, oxidação e radiação ionizante. Em particular, a maioria dos plásticos irão derreter com o aquecimento em torno de algumas centenas de graus celsius.

Poluição

Em 1997, pesquisadores do Researchers from the Sea Education Society estimaram que o Oceano Atlântico estava contaminado com 580.000 peças flutuantes de plástico por quilômetro quadrado. De acordo com o Greenpeace, o problema não é apenas o plástico que flutua: 70% do plástico afunda, contaminando o fundo dos oceanos, com cerca de 110 pedaços de lixo por quilômetro quadrado. No oceano Pacífico, existe uma enorme ilha de plástico chamada de Grande Porção de Lixo do Pacífico. Calcula-se que sua área seja maior do que a dos estados brasileiros de São Paulo, Rio de Janeiro, Minas Gerais e Goiás somados. A degradação do plástico é de até 450 anos. O descarte, na natureza, de material plástico à base de poliuretano, causa problemas ambientais. Uma hipótese, ainda em estudo, para solucionar tal problema seria o uso do fungo Pestalotiopsis microspora, supostamente capaz de alimentar-se de poliuretano.

Prejuízos a saúde

Devido à sua insolubilidade em água e inércia química relativa, plásticos puros geralmente têm baixa toxicidade. Alguns produtos de plástico contêm uma variedade de aditivos, alguns dos quais podem ser tóxicos. Por exemplo, plastificantes como ftalatos e adipatos são muitas vezes adicionados aos plásticos frágeis, como cloreto de polivinila, para torná-los flexíveis o suficiente para uso em embalagens de alimentos, brinquedos e muitos outros itens. Traços destes compostos podem lixiviar para fora do produto. Devido a preocupações sobre os efeitos que isso pode causar, a União Europeia tem restringido o uso do DEHP (di-2-etil-hexil ftalato) e outros ftalatos em algumas aplicações. Alguns compostos de lixiviação de recipientes para alimentos de poliestireno têm sido propostos para interferir nas funções hormonais e são suspeitos de causar câncer.

Referências

1. ↑ life cycle of a plastic product (em inglês). Americanchemistry.com.. Página visitada em 15 de janeiro de 2012.
2. ↑ Hermes, Matthew. Enough for One Lifetime, Wallace Carothers the Inventor of Nylon, Chemical Heritage Foundation, 1996, ISBN 0-8412-3331-4.
3. ↑ Como funciona o plástico
4. ↑ Nathaniel C. Wyeth “Biaxially Oriented Poly(ethylene terephthalate) Bottle” US patent 3733309, Issued May 1973
5. ↑ Ebner, Martin. "Ceresana Research Releases New Comprehensive PVC Market Study". Página visitada em 15 de janeiro de 2012.
6. ↑ Predefinição:Cite patent.
7. ↑ Peter J. T. Morris. Polymer Pioneers: A Popular History of the Science and Technology of Large Molecules. [S.l.]: Chemical Heritage Foundation, 2005. p. 76. ISBN 0941901033
8. ↑ Dr Robin Kent. Periodic Table of Polymers. Tangram Technology Ltd.. Página visitada em 15 de janeiro de 2012.
9. ↑ http://www.earthtimes.org/pollution/plastic-contamination-atlantic-ocean/377/
10. ↑ http://www.greenpeace.org/international/en/campaigns/oceans/pollution/trash-vortex/
11. ↑ http://fantastico.globo.com/Jornalismo/FANT/0,,MUL1003242-15605,00-O+PLANETA+ESTA+AMEACADO+PELA+POLUICAO.html
12. ↑ http://portalpbh.pbh.gov.br/pbh/ecp/comunidade.do?evento=portlet&pIdPlc=ecpTaxonomiaMenuPortal&app=slu&tax=16503&lang=pt_br&pg=5600&taxp=0&
13. ↑ Descoberto fungo que sobrevive comendo plástico e que pode ajudar a salvar o planeta. Tecmundo. Página visitada em 12 de março de 2012.
14. ↑ Biodegradation of Polyester Polyurethane by Endophytic Fungi. American Society for Microbiology. Página visitada em 12 de março de 2012.
15. ↑ http://veja.abril.com.br/noticia/saude/exposicao-ao-bisfenol-a-e-subestimada-diz-estudo
16. ↑ Plastic Water Bottles

 

Tipos de plásticos

Os plásticos podem ser divididos em duas grandes categorias.

1. Plásticos termorrígidos. Após o resfriamento e endurecimento, esses plásticos mantêm o formato e não conseguem voltar à sua forma original. São rígidos e duráveis. Os plásticos termorrígidos podem ser utilizados em peças de automóveis, de aeronaves e de pneus. Alguns exemplos são: poliuretano, poliéster, resinas epóxi e de fenol.

Photodisc/Getty Images Copos de isopor são ótimos isolantes para líquidos quentes.

2. Termoplásticos. Os termoplásticos são menos rígidos do que os termorrígidos e podem ficar amaciados com o aquecimento, voltando à sua forma original. São facilmente maleáveis para produzir filmes, fibras e embalagens. Alguns exemplos são: polietileno (PE), polipropileno (PP) e cloreto de polivinila (PVC).

A seguir, alguns plásticos comuns.

Tereftalato de polietileno (PET ou Pete): John Rex Whinfield inventou um novo polímero em 1941 ao condensar etilenoglicol com ácido tereftálico. A substância condensada foi o tereftalato de polietileno (PET ou Pete). PET é um termoplástico que pode ser reduzido a fibras (como o dácron) e filmes (como Mylar). É o plástico principal das embalagens para alimentos com fecho.

Poliestireno (Isopor): o poliestireno é formado por moléculas de estireno. A dupla ligação entre o CH2 e as partes de CH da molécula se reorganizam para formar uma ligação com moléculas adjacentes de estireno, produzindo, assim, o poliestireno. Ele é capaz de formar um plástico rígido e resistente a impactos para móveis, gabinetes (para monitores de computador eTVs), copos e utensílios. Quando o poliestireno é aquecido com ar na mistura, forma o isopor. O isopor é leve, moldável e um excelente isolante.

Cloreto de polivinila (PVC): o PVC é um termoplástico formado quando o cloreto de vinil (CH2=CH-Cl) sofre polimerização. Após a produção, ele fica frágil, então os fabricantes colocam um líquido plastificante para torná-lo macio e maleável. O PVC é muito utilizado para tubulações e encanamentos, por ser durável, impossível de corroer e mais barato do que tubulações metálicas. Porém, após muito tempo, o plastificante pode ser eliminado naturalmente, tornando a tubulação frágil e quebradiça.

Politetrafluoroetileno (Teflon): o teflon foi feito em 1938 pela DuPont. É criado pela polimerização das moléculas de tetrafluoroetileno (CF2=CF2). O polímero é estável, resistente a altas temperaturas e a várias substâncias químicas e possui uma superfície quase sem atrito. O teflon é utilizado na fita de vedação de encanamento, utensílios para a cozinha, canos, revestimentos à prova d'água, filmes e mancais.

Cloreto polivinílico (Saran): Dow fabrica resinas Saran, que são sintetizadas pela polimerização das moléculas de cloreto polivinílico (CH2=CCl2). O polímero pode ser utilizado para fazer filmes e embalagens impermeáveis aos aromas dos alimentos. A embalagem de Saran é um plástico famoso para embalar alimentos.

Polietileno, LDPE e HDPE: o polímero mais comum dentre os plásticos é o polietileno, feito de monômeros de etileno (CH2=CH2). O primeiro polietileno foi produzido em 1934. Atualmente, chamamos esse plástico de polietileno de baixa densidade (LDPE) porque ele flutua em uma mistura de álcool e água. No LDPE, as fibras de polímero são entrelaçadas e organizadas imprecisamente, então ele é macio e flexível. Foi utilizado pela primeira vez para isolar fios elétricos, mas atualmente, é utilizado para filmes, embalagens, garrafas, luvas descartáveis e sacos de lixo.

Na década de 50, Karl Ziegler polimerizou o etileno na presença de vários metais. O polímero polietileno resultante era composto principalmente por polímeros lineares. Essa forma linear produzia estruturas mais firmes, densas e organizadas, e é chamada atualmente de polietileno de alta densidade (HDPE). O HDPE é um plástico mais rígido com ponto de fusão mais alto do que o LDPE, e que encolhe em uma mistura de álcool e água. O HDPE foi apresentado pela primeira vez em bambolês, mas é usado hoje principalmente em recipientes.

Polipropileno (PP): em 1953, Karl Ziegler e Giulio Natta, trabalhando independentemente, prepararam o polipropileno a partir de monômeros de propileno (CH2=CHCH3) e receberam o Prêmio Nobel de Química em 1963. As diversas formas de polipropileno têm seus respectivos pontos de fusão e rigidez. O polipropileno é utilizado em acabamentos de carros, embalagens de bateria, garrafas, tubos, filamentos e sacolas.

COURO

O couro é a pele curtida de animais, utilizada como material nobre para a confecção de diversos artefatos para o uso humano, tais como: sapatos, cintos, carteiras, bolsas, malas, pastas, casacos, chapéus, entre outros

 No Egito antigo, encontraram-se pedaços de couro curtidos há cerca de três mil anos A. C. Na China, a fabricação de objetos com couro já era efetuada muito antes da Era Cristã. A História registra, ainda, que babilônios e hebreus usaram processos de curtimento, e que os antigos gregos possuíram curtumes. Além disso, os índios norte-americanos também conheciam a arte de curtir. A partir do século VIII, os árabes introduziram na Península Ibérica a indústria do couro artístico, tornando famosos os couros de Córdova. Em Pérgamo desenvolveram-se, na Idade Antiga, os célebres "pergaminhos", usados na escrita e que eram feitos com peles de ovelha, cabra ou bezerro. Com o couro eram feitos, também, elmos, escudos e gibões. Os marinheiros usavam-no nas velas e nas embarcações de navios. No Brasil, desde que a colonização se intensificou, os rebanhos se multiplicaram rapidamente. Os curtumes eram instalados facilmente e o couro era utilizado para fazer alforjes, surrões, bruacas, mochilas, roupas, chapéus, selas, arreios de montaria, cordas e muitas outras utilidades. A região de maior concentração de curtumes de ribeira (fase inicial do processo) é o centro-oeste do Brasil, devido a proximidade dos rebanhos. Em Portugal, é em Setúbal. Já os curtumes de couro semi-acabado e
acabado situam-se em sua maioria nas proximidades dos centros consumidores deste material, como as regiões calçadistas do Vale do Sinos no RS, além de Franca e Jaú, em SP.

Utilização
Nos últimos anos, em virtude de ser um material de custo alto, pela tendência da moda e outras exigências da vida moderna, ampliou-se consideravelmente o mercado de materiais diversos, sintéticos e naturais, em substituição ao couro. Também alcançou grande projeção no mercado o couro reconstituído ("recouro"), um misto de aparas de couro, resinas e outros produtos.

Couro de Bode

De qualquer forma, o couro não perdeu sua posição de material nobre, sendo requisitado para a confecção de estofados (moveleiro e automotivo), calçados, vestuário e acessórios (bolsas, cintos, carteiras, maletas, pastas) no mundo inteiro. O couro bovino é o mais utilizado, devido a ser o mais abundante do mercado e ao preço mais baixo. O segundo mais utilizado é o couro caprino, devido também à facilidade de obtenção, que torna os preços competitivos, e principalmente pela sua qualidade, que é maior do que a do couro de boi. Entretanto, também tem crescido a procura pelos couros suíno, ovino e de outras espécies de animais como o jacaré, cobra e leitões, mais recentemente, de rã e peixe.

Divisão

O couro bovino compõe-se duas partes importantes:

Flor: camada externa do couro, que apresenta as características da pele, como os poros, típicos de cada animal.

Raspa é a camada subjacente à flor, originada na operação de Divisão. Utilizada para a produção de artigos aveludados (camurças e camurções), podendo também receber acabamento para assemelhar-se à Flor.

Para se diferenciar em relação a seleção comercial dos couros, toma-se por parâmetro a incidência de defeitos ocorridos durante a vida animal, tais como a quantidades de marcas provocadas por carrapatos, bernes e outros parasitas que deixam suas marcas ainda em vida e que se estendem após o abate, além de marcas deixadas por arames pontiagudos, muito utilizados para cercar o rebanho e também galhos, muito comum em regiões de clima seco

O couro é considerado de boa qualidade quando apresenta-se adequadamente processado, e pelas características acima descritas, ou seja, quanto menor a incidência de defeitos melhor seu valor comercial.

Classificação:

 O couro possui diferentes regiões, cada uma delas sendo adequada à confecção das diversas peças que vão compor os produtos de couro.
Tradicionalmente os couros se dividem em:
Grupon (do fr: croupon): região central, mais nobre, correspondente ao lombo no animal;
Pescoço ou cabeça;
Barriga ou flancos.

Defeitos mais comuns no couro

Berne: São furos encontrados no couro, causados pela larva da mosca conhecida como berne. Em peles envernizadas ou prensadas, deve ser feita uma verificação pelo carnal, pois o defeito normalmente não é visível por ser coberto pelo verniz ou pelo deslocamento do material próximo ao furo.

Carrapato: São marcas (cicatrizes) feitas pelo carrapato, e aparecem nos couros que não têm a flor lixada.

Cortes de esfola: São cortes que aparecem no couro, às vezes não o transpassando, causados por faca, quanto da retirada do couro do animal abatido.

Marcas de fogo: São defeitos causados pelas marcas de identificação do animal, que causam grande prejuízo nos couros.

Riscos: São defeitos causados normalmente por chicote, arame farpado ou mirão, e que aparecem na flor do couro.

Veias: São as artérias do animal, que por problemas de estrutura se alargam e ficam perto da flor, aparecendo após o curtimento.

_______________________________________________________
TINTA

Tinta é o nome normalmente dado a uma família de produtos (líquidos, viscosos ou sólidos em pó) que, após aplicação sob a forma de uma fina camada, a um substrato se converte num filme sólido opaco. As tintas são usadas para proteger e dar cor a objectos ou superfícies.

A tinta é muito comum e aplica-se a praticamente qualquer tipo de objectos. Usa-se para produzir arte; na indústria: estruturas metálicas, produção de automóveis, equipamentos, tubulações, produtos eletro-eletrónicos; como protecção anti-corrosiva; na construção civil: em paredes interiores, em superfícies exteriores, expostas às condições meteorológicas; um grande número de aplicações actuais e futuras, como frascos utilizados para perfumes e maquiagens.

Como arte, tem sido usada ao longo de séculos na criação de grandes obras como a Mona Lisa de Leonardo da Vinci ou a Noite Estrelada de Van Gogh.

As primeiras utilizações de tintas datam de há 40 000 anos atrás quando os primeiros Homo Sapiens pintaram nas paredes das cavernas figura recorrendo a pigmentos de Ocre, Hematite, Óxido de Manganésio e Carvão Vegetal.

As paredes antigas de Dendera no Egito que estiveram expostas aos elementos durante milhares de anos, ainda possuem cores brilhantes e vivas tal quando foram pintadas à 2 000 anos atrás. Os Egipcios misturavam os pigmentos com uma substância pastosa e aplicavam-nas separadas umas das outras sem qualquer mistura. Eles usavam seis cores: Branco, Preto, Vermelho, Amarelo, Azul e Verde. Primeiramente cobriam a área com Branco, depois desenhavam o esboço a negro. Eles usavam Tetróxido de Chumbo para a cor vermelha, geralmente com um tom bastante escuro.

Plínio, o Velho menciona tetos pintados na cidade de Ardea, que teriam sido feitos antes da fundação de Roma, mencionando a sua surpresa e admiração pela sua frescura após tantos séculos passados. Nos tempos antigos, a Tinta era feita a partir da gema do ovo que endurecia, ficando colada à superfície. Os Pigmentos provinham de plantas, areias e outros compostos presentes no solo.

Os indígenas brasileiros obtinham tintas da flora nativa para ornamentar o corpo para festas, guerras e funerais ou para proteção contra insetos: o branco da tabatinga, o encarnado do araribá, do pau-brasil e do urucu, o preto do jenipapo e o amarelo da tatajuba.

Pigmentos
Os pigmentos são sólidos granulares que numa tinta contribuem para a cor, tenacidade, textura, ou simplesmente para reduzir o custo da tinta (Neste caso é denominado de “Carga”). Em alternativa, algumas tintas possuem apenas corantes ou uma combinação de Corante e pigmentos.
Os pigmentos podem ser classificados em naturais ou sintéticos. Os pigmentos naturais incluem vários tipos de argilas, carbonatos de cálcio, mica, sílicas e talcos. Os pigmentos sintéticos incluem as moléculas orgânicas fabricadas pelo homem, argilas calcinadas e sílicas sintéticas.
Os pigmentos opacos, para além da sua função decorativa, também conferem proteção ao substrato, ao impedirem os efeitos nocivos dos raios ultra-violeta. Este tipo de pigmentos incluem o Dióxido de titânio, Óxido de ferro, etc.
As cargas são um tipo especial de pigmentos que apenas servem para dar espessura ao filme de tinta, apoiar a sua estrutura, ou para simplesmente aumentar o volume da tinta. As cargas são sempre constituídas por materiais inertes baratos, como as Terras diatomáceas, talco, cal, argila, etc. As tintas destinadas a pavimentos sujeitos a abrasão podem conter cargas de areia de quartzo.
Alguns dos pigmentos podem ser tóxicos, tais como os pigmentos à base de chumbo ou de estanho, hoje em dia proibidos.

Resina

A resina, também conhecida por ligante ou veículo, é o componente que vai formar o filme seco. É o único componente que tem de estar presente.
A resina confere aderência, liga os pigmentos e influência fortemente propriedades da tinta, como o brilho, durabilidade exterior, flexibilidade e tenacidade.
As resinas podem ser Sintéticas como os Acrílicos, Vinílicos, poliuretanos, poliésteres, epóxis, melaminas ou naturais como os óleos.
As resinas são classificadas de acordo com o mecanismo de cura (erradamente chamado de Secagem). Os quatro mecanismos de cura mais comuns são a evaporação de solvente, reticulação cruzada, polimerização e coalescência.
É preciso ter em consideração que secagem e mecanismo de cura são processos distintos. Genericamente, a Secagem refere-se à evaporação do solvente ou diluente. A cura refere-se à polimerização da resina. Dependendo da estrutura química ou composição, uma tinta em particular pode usar um ou outro processo ou até mesmo ambos.
As tintas que curam por simples evaporação do solvente e contêm uma resina dissolvida num solvente são chamadas de Esmaltes. Devido ao facto de o filme sólido que se forma após evaporação do solvente poder ser novamente dissolvido pelo solvente, os esmaltes não são adequados em aplicações onde a resistência química da tinta é importante. No entanto possuem uma boa resistência aos raios ultravioleta.
A tinta de Látex é uma dispersão em água de partículas de polímero sub-micrométricas. No contexto das tintas Latéx significa apenas uma dispersão aquosa. A borracha natural (Látex) não se encontra presente na formulação. Estas emulsões são preparadas por Polimerização em emulsão. As tintas de látex curam por um processo chamado de Coalescência, onde em primeiro lugar o solvente se evapora e ao evaporar-se junta e amolece as partículas do ligante, que se fundem em estruturas irreversíveis que não se voltam a redissolver no seu solvente original (Água).
Tintas que curam por reticulação oxidativa apresentam-se geralmente numa única embalagem que, uma vez aplicada, a exposição ao oxigênio do ar inicia um processo que reticula e polimeriza o composto presente no ligante. Os esmaltes alquídicos clássicos caem nesta categoria. Tintas de cura oxidativa são catalisadas por secantes metálicos complexos como o Naftanato de Cobalto.
Tintas que curam por polimerização catalítica apresentam-se geralmente em duas embalagens. Estas tintas polimerizam por meio de uma reacção química iniciada pela mistura da resina com o endurecedor e curam formando uma estrutura plástica dura. Dependendo da composição elas podem necessitar de em primeiro lugar secar o solvente. Os epóxis e poliuretanos bi componentes caem nesta categoria.
Existem ainda outros filmes de tinta formada pelo arrefecimento do ligante, como é o caso das tintas encaústicas ou tintas de cera, as quais são liquidas quando aquecidas e secas e duras após arrefecimento. Em muitos casos este tipo de tintas liquefazem-se quando novamente aquecidas.
Requisitos ambientais recentes, restringem a utilização de Compostos Orgêncios Voláteis (C.O.V.). Por causa disso outros meios de cura foram sendo desenvolvidos, particularmente para utilizações industriais. Nas tintas que curam por acção dos raios ultra-violetas, o solvente evapora-se em primeiro lugar e o endurecimento é então iniciado por acção da luz Ultravioleta. No caso das tintas em pó não existe qualquer espécie de solvente e a fluidez e a cura são produzidos por calor através do aquecimento do substrato após a aplicação eletroestáctica

Solvente

O principal objectivo do solvente é ajustar as propriedades de cura e a viscosidade da tinta. É volátil e não se torna parte do filme seco da tinta. Também controla propriedades da aplicação e afeta a estabilidade da tinta enquanto esta se encontra no estado líquido. A sua função principal é funcionar como transportador dos componentes não voláteis.
De modo a dispersar os óleos pesados (Óleo de linhaça) é necessário usar, nas tintas para o interior de casas um óleo mais fino. Estas substâncias voláteis transmitem as suas propriedades temporariamente. Assim que o solvente se evapora os restantes componentes ficam fixados na superfície.
O solvente é um componente opcional numa tinta. Existem tintas que não o possuem.
A água é o principal solvente das tintas de base aquosa.
As tintas de base solvente podem ter várias combinações de solventes como diluente, que podem incluir alifáticos, aromáticos, alcool, cetonas e Éter de petróleo. Estes incluem solventes orgânicos como Aguarrás, ésteres, Glicol, éteres, etc.
Em certas aplicações, resinas sintécticas de baixo peso molecular também são usadas como diluentes. Tais solventes são usados quando são desejadas resistência à água, [gordura], etc.

Aditivos

Para além das três categorias principais de ingredientes, a tinta pode possuir uma grande variedade de aditivos, que são usados em pequenas quantidades e providenciam um grande efeito no produto. Alguns exemplos incluem aditivos para modificar a Tensão superficial, melhorar propriedades do fluxo, melhorar a aparência final, melhorar a estabilidades dos pigmentos, conferir propriedades anti-congelantes, anti-espuma, controlo da pele, etc. Outro tipo de aditivos incluem catalisadores, espessantes, estabilizadores, emulsionadores, textura, promotores de aderência, estabilizadores ultra-violetas, agentes biocidas, etc. Os aditvos não alteram significativamente as percentagens dos componentes individuais numa formulação  

Tinta que altera a cor

Existem várias tecnologias que fazem com que uma tinta possa mudar de cor.
Tintas termocrómicas e tintas que contêm material que muda de cor se for aplicada temperatura. Cristais líquidos têm sido usados em tais tintas, tal como em termómetros colorimétricos.
Tintas fotocrómicas contêm pigmentos que mudam de conformação quando são expostas à Radiação ultravioleta. Este tipo de matérias são empregues em lentes de óculos.
Tintas electrocrómicas mudam a cor em resposta a uma corrente eléctrica aplicada. O Fabricante de automóveis Nissan desenvolve uma tinta electrocrómica para ser usada em automóveis baseada em partículas paramagnéticas. Quando sujeitas a um campo electromagnético, estas partículas mudam o seu espaçamento, modificando a sua cor e as suas propriedades de reflexão. O campo electromagnético é formado usando o metal da própria carroçaria do automóvel 
Este tipo de tintas, usando uma tecnologia diferente, pode ser empregue em superfícies plásticas. Neste caso a alteração da cor envolve o uso de corrente eléctrica através do próprio filme.

Meios e Métodos de Aplicação

A tinta pode ser aplicada em estado sólido, sob a forma de suspensão gasosa ou em estado líquido. As técnicas variam dependendo da prática ou dos resultados desejados.

Estado Sólido

Em estado sólido (Em aplicações industriais e do ramo automóvel) a tinta é aplicada sob a forma de um pó extremamente fino que depois é “cozido” a altas temperaturas (160 ˚C – 200˚C). Esta acção funde o Pó e faz com que ele adira à superfície. As razões prendem-se com a química da tinta, a superfície e a própria química do substrato. Este tipo de tinta é comummente conhecida por Tinta em Pó e a sua aplicação é denominada Lacagem.

Aerossol

Como suspensão gasosa, a tinta passa a alta-pressão numa pistola que a projecta sobre a superfície a pintar. A causa para esta situação prende-se com as seguintes razões:

• O Mecanismo de aplicação é o ar e por isso nenhum objecto sólido alguma vez se introduz entre o objecto e a pistola;
• A distribuição da tinta é muito uniforme e por isso não existem texturas na superfície;
• É possível aplicar pequenas quantidades de tinta;
• Algumas reacções químicas na tinta envolvem a orientação das moléculas da tinta.

Estado Líquido

Em meio líquido, a aplicação pode ser feita directamente através de mergulho das peças em tinta, cortina, Trinchas, Rolos, Espátulas e outros instrumentos como Bonecas (Pedaços de tecido], luvas e os próprios dedos da mão.

Pincel

O Pincel é o método mais comum de aplicação de tinta em Arte. Industrialmente, e por ser o método menos produtivo (7-35 m2/ 8h) é sobretudo usada na aplicação de pequenas áreas, bordas, cantos e zonas de difícil acesso. A trincha (Pincel largo) é muito adequada para a aplicação de primários, pois a trincha força a tinta a entrar nos poros e pequenas irregularidades da superfície, sobretudo em Soldaduras de estruturas metálicas onde confere uma boa penetração da tinta primária.
Os pêlos de um Pincel/Trincha podem ser naturais, de maior qualidade, ou sintéticos. Os pêlos naturais têm excelente resistência aos solventes, o que não sucede com os sintéticos

Rolo

A pintura com rolo é adequada em áreas planas onde a aparência final da não é muito exigente.
No entanto a penetração e molhagem de superfícies difíceis é melhor conseguida com trincha. Por este motivo a aplicação de primários com rolo é fortemente desaconselhada.
O rolo de pintura consiste num cilindro de Baquelite com um felpo colado. Este pode ser feito de lã de ovelha, mohair ou fibras sintéticas.
A altura das fibras pode variar entre os 5 e os 30 mm, quanto maior for o comprimento das fibras, maior a quantidade de tinta aplicada, mas pior o aspecto final.
Os rolos possuem diferentes pegas, que permitem a montagem de varas de diferentes comprimentos, permitindo assim a pintura a diferentes alturas.
Em termos produtivos e dependendo da superfície a pintar, o rolo de pintura permite produções entre 175 a 400 m2 por 8 h de trabalho.
O rolo de pintura é muito usado em situações onde a pintura por pulverização (à pistola) é desaconselhada e/ou proibida (Meios urbanos, estruturas metálicas já montadas, etc.). A Pintura por rolo é o método mais utilizado em construção civil, pois para além dos factores atrás apresentados, os rolos de pintura permitem a aplicação de padrões na superfície pintada e também a aplicação da chamada “Tinta de Areia”.

Pintura à Pistola

Na pintura por projecção, a tinta líquida é transformada em aerossol e projectada sobre a superfície a pintar. Existem 3 métodos de pintura por projecção, convencional, airless e electroestática, se bem que neste último método também seja usado para a pintura com tinta em pó. É a forma mais usada para a aplicação industrial de tinta, devido à sua qualidade de acabamento e capacidade de produção.

Na projecção convencional, é usada uma pistola de pintura onde um jacto de ar comprimido é introduzido no fluxo de tinta no bico da pistola provocando a atomização da tinta líquida em finas partículas, as quais são projectadas, pelo próprio fluxo de ar até à superfície a pintar. Este tipo de método de pintura obriga a que a instalação de ar comprimido seja equipada com elementos de purificação de ar como secadores de ar e separadores de óleo.
A pressão de atomização numa pistola convencional situa-se entre 0.1 e 0.7 Mpa (1 e 7 bar) .
A capacidade de produção de uma pistola convencional situa-se entre 400 a 750 m2 por 8 h de trabalho. 


Projecção "Airless" Na projecção airless, como o nome indica não há qualquer contacto entre a Tinta e o ar comprimido. Este, porém tem a missão de accionar uma Bomba Hidráulica que vai pressurizar a tinta e alimentá-la à Pistola de Pintura e fazê-la passar através do Bico de Pintura. Quando a tinta passa o bico, sofre uma abrupta queda de pressão e este facto fá-la atomizar em partículas muito finas. A velocidade do spray é de tal forma elevada que a tinta chega facilmente à superfície a pintar.
A pressão de atomização situa-se entre 10 e 40 Mpa (100 e 400 bar).
A capacidade de produção de um pintor com pistola airless varia entre 750 a 1150 m2 por 8 h de trabalho. 
Existe ainda uma combinação do sistema convencional com o sistema airless, conhecido pelo seu acrónimo inglês HVLP – High Volume – Low Pressure, Alto Volume – Baixa Pressão, no qual o ar comprimido é usado tanto para pressurizar a tinta como para ajudar à atomização no bico da pistola e é actualmente o método mais usado para pequenas áreas de pintura com requisitos de elevada qualidade como são o caso dos automóveis.
Projecção Electroestática. O princípio para a projecção eletroestática consiste em carregar eletrostaticamente a tinta ou o verniz com uma voltagem electrónica criada por um gerador de alta-voltagem, a qual é projectada sobre a superfície a pintar que se encontra ligada à terra, fazendo com que as partículas de tinta (Carregadas positivamente) sejam atraídas pela diferença de potencial à superfície a pintar. Este tipo de sistema pode ter por base um sistema de projecção convencional ou airless. Devido ao efeito da Gaiola de Faraday, que se manifesta com a repulsão das partículas de tinta em zonas muito próximas uma da outra, como no caso dos cantos interiores de uma peça, um sistema de pintura electroestática tem de ter sempre uma pistola não eletroestática para colmatar estas deficiências.
Existe uma variação que consiste em conjugar a força centrifuga e o poder eletroestático, através da utilização de campânulas ou discos de alta-rotação.
O sistema eletroestático é particularmente adequado para instalações automáticas robotizadas onde são pintadas peças de produção em massa e componentes com uma geometria complicada.
Devido à atracção tinta/superfície o montante de perda de tinta é muito reduzido quando comparado com os outros métodos de pintura por projecção.

Pintura por mergulho

A pintura por mergulho consiste em mergulhar uma peça num banho de tinta. Foi bastante usado antigamente, mas devido a problemas de qualidade (Escorridos de tinta) encontra-se hoje em dia confinado a técnicas de pintura eletroforéticas. Neste tipo de pintura, existe uma diferença de potencial eléctrico entre as partículas de tinta presentes no banho e as peças a pintar (Cataforese quando as partículas de tinta se dirigem para o polo negativo e Anaforese quando se dirigem para o pólo positivo) que faz com que a tinta adira à superfície. A partir de uma determinada espessura de tinta, esta actua como isolante, inibindo a continuação do processo. As peças saem do banho e são lavadas e curadas numa estufa.

Pintura por cortina

A pintura por cortina consiste da passagem de peças através de uma cortina de tinta ou verniz. É um método de elevada produção mas encontra-se restringido a componentes de reduzidas dimensões, e que só necessitam de ser pintados de um dos lados. Exemplo: Envernizamento de logotipos, marcas e modelos de automóveis

Referências

1. ↑ Lima, Cláudia. Tachos e panelas: historiografia da alimentação brasileira. Recife: Ed. da autora, 1999. 2ª Ed. 310p. ISBN 8590103218
2. ↑ http://www.dailytech.com/Nissan+Develops+Color+Changing+Paint+for+Vehicles/article9611.htm
3. ↑ MIL-HDBK-111: Handbook for paints and protective coatings (em en). 2ª ed. Estados Unidos da América: Department of Defense, 2005. 249 p. 1 vol.
4. ↑ MIL-HDBK-111: Handbook for paints and protective coatings (em en). 2ª ed. Estados Unidos da América: Department of Defense, 2005. 249 p. 1 vol.
5. ↑ Kjernsmo, Kleven & Scheie. Corrosion Protection: Inspector’s book of reference (em en). 1ª ed. Dinamarca: Hempel A/S, 2003. 480 p. 1 vol. ISBN 87-989694-0-4
6. ↑ MIL-HDBK-111: Handbook for paints and protective coatings (em en). 2ª ed. Estados Unidos da América: Department of Defense, 2005. 249 p. 1 vol.
7. ↑ Kjernsmo, Kleven & Scheie. Corrosion Protection: Inspector’s book of reference (em en). 1ª ed. Dinamarca: Hempel A/S, 2003. 480 p. 1 vol. ISBN 87-989694-0-4
8. ↑ MIL-HDBK-111: Handbook for paints and protective coatings (em en). 2ª ed. Estados Unidos da América: Department of Defense, 2005. 249 p. 1 vol.
9. ↑ Kjernsmo, Kleven & Scheie. Corrosion Protection: Inspector’s book of reference (em en). 1ª ed. Dinamarca: Hempel A/S, 2003. 480 p. 1 vol. ISBN 87-989694-0-4
10. ↑ Kjernsmo, Kleven & Scheie. Corrosion Protection: Inspector’s book of reference (em en). 1ª ed. Dinamarca: Hempel A/S, 2003. 480 p. 1 vol. ISBN 87-989694-0-4
11. ↑ Kjernsmo, Kleven & Scheie. Corrosion Protection: Inspector’s book of reference (em en). 1ª ed. Dinamarca: Hempel A/S, 2003. 480 p. 1 vol. ISBN 87-989694-0-4

 _________________________________
VERNIZ

Verniz é uma película de acabamento quase transparente, usada geralmente em madeira e outros materiais para proteção, profundidade e brilho. Sua formulação tradicional contém óleo secante, resinas e um solvente como aguarrás, mas modernamente são utilizados também derivados de petróleo como poliuretano ou epóxi. Em oposição às tintas, verniz não contém pigmento para ressaltar a textura ou cor natural. É utilizado também como última camada sobre pintura, para proteção e efeito de profundidade. Aplicada como um líquido, com um pincel ou pulverizador, forma uma película ao secar em contato com o ar.

VERNIZ POLIURETANO

Escolha verniz poliuretano de secagem rápida.

Não use verniz poliuretano marítimo nos móveis a não ser nos móveis de piscina.

Não use verniz filtro-solar. Estes não são apropriados para móveis e sim para portas de passagem ou partes externas da casa.

Use o diluente especificado pelo fabricante. Normalmente Thinner ou aguarás.

VERNIZ NITRO

Excelente verniz para acabamentos finos.

Assim como o poliuretano, dá um acabamento brilhante, porém muito mais sofisticado.

Este verniz pode ser usado sobre seladora (NL 596-00, NL 597-00 ou NL 600-00).

COMO USAR

PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE:

A Madeira deve estar selada com uma seladora do tipo (NL 596-00 , NL 597-00 ou NL 600-00), e lixada com lixa grana 320.

APLICAÇÃO À PISTOLA:

Deve-se diluir de 20% a 30% com DN 4280 ou DN 4288.

Aplicar no máximo 2 demãos com intervalo de pelo menos 1 hora, lixando entre as demãos com lixa de grana 320.

DICAS:

Caso queira tingir o verniz, usar o Topcolor na proporção de no máximo 5% ou seja para 1 litro do verniz adicionar 50 ml. de tingidor.

Para a aplicação do verniz tingido à pistola, não cruze a aplicação, suba e desça sempre no mesmo sentido.

Isto é para que o acabamento não fique com manchas.

ADVERTÊNCIA:

Todo produto de base Nitro possui baixa resistência à água, café, álcool, etc..

Em contato com estes agentes, o móvel pode manchar. Sempre siga as orientações do fabricante na Embalagem.

O uso destes produtos sem proteção adequada pode causar sérios danos a sua saúde.

SELADORA

Compre seladora de nitrocelulose.

Verifique no rótulo se ela é concentrada.

Para cada galão de três quilos e seiscentos gramas peça um litro de diluente.

Aproveite e compre estopa.

COMO APLICAR

PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE:

A Madeira deve estar seca, isenta de pó ou outro tipo de contaminante, deve ser lixada adequadamente e pode ser tingida com tingidores Topcolor ou Acquacolor.

APLICAÇÃO À BONECA:

Para a primeira demão deve-se diluir no máximo 30%, com Thinner.

Na demão final, diluir de 80% a 100%. O intervalo entre as demãos deve ser de pelo menos 1 hora, com lixamento intermediário (lixa de grana 320).

Aplicar de 2 a 4 demãos no máximo.

APLICAÇÃO À PISTOLA:

Aplicação à Pistola :Deve-se diluir de 80% a 100% com Thinner.

Aplicar no máximo 3 demãos com intervalo de pelo menos 1 hora, lixando entre as demãos com lixa de grana 320.

USO RECOMENDADO:

Indicado para armários de quarto, camas, cadeiras e portas (que não tenha nenhum contato com água e sol).

RECOMENDAÇÃO:

Recomendamos que, na última demão, procure acabar sempre com cera ou verniz Nitro brilhante.

A cera ou verniz proporciona um acabamento muito melhor à madeira.

ADVERTÊNCIA

Todo produto de base Nitro possui baixa resistência à água, café, álcool, etc..

Em contato com estes agentes, o móvel pode manchar. Sempre siga as orientações do fabricante na embalagem.

O uso destes produtos sem proteção adequada pode causar sérios danos a sua saúde.

GOMA LACA

A goma laca indiana é a mais recomendada para móveis..

A goma laca deve ser comprada à quilo.

Não compre caso ela já esteja embalada.

Vá a uma loja que tenha goma laca à granel.

Verifique com a mão se ela estar bem seca e sem nenhuma umidade.

Ela deve esta quebradiça e deve ter uma aparência de asa de barata ( por isso o termo "asa de barata"). Para cada quilo de goma laca, compre 10 litros de álcool comum ou combustível, para a diluição.

COMO USAR

PREPARAÇÃO DO PRODUTO:

Dilua a goma laca em álcool nas proporções de 100 a 150 gramas de goma laca por 1 litro de álcool. Em seguida despeje a substância num frasco de plástico, PVC ou vidro com tampa.

Mantenha o frasco hermeticamente fechado e deixe curtir por um ou dois dias antes de usar

PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE:

A Madeira deve estar seca, isenta de pó ou outro tipo de contaminante, deve ser lixada adequadamente e pode ser tingida com tingidores Topcolor, Acquacolor  ou outro qualquer.

USANDO A GOMA LACA:

Antes de usar a goma laca, sempre agite bem o frasco para que o resíduo depositado no fundo, misture-se bem ao álcool.

Sua aplicação geralmente é feita com boneca de pano, porém para áreas de difícil acesso, pode ser usado um pequeno pincel e em seguida deve-se passar um pano para remover o excesso.

APLICAÇÃO A BONECA:

Para a primeira demão, deve-se ter a goma laca diluída antecipadamente em álcool pelo menos 1 dia antes, para que dilua totalmente de forma que fique oleosa.

O intervalo entre as demãos deve ser de pelo menos 1 hora, com lixamento intermediário (lixa de grana 320).

Aplicar de 2 a 4 demãos no máximo.

USO RECOMENDADO:

Indicado para acabamento e melhoramento do aspecto geral de madeiras, compensados, artesanatos e etc..

RECOMENDAÇÃO:

Recomendamos que, na última demão, procure revestir sempre com seladora concentrada, e sobre a seladora concentrada podem ser aplicados ceras ou vernizes.

ADVERTÊNCIA

A goma laca é um produto que não deve ser usado como acabamento final, use sempre seladora após sua aplicação para que o acabamento fique brilhante e bonito.
Evite contato com a pele e com os olhos.

______________________________________________________

Vidro:

Substância amorfa, líquida com temperatura de transição vítrea. No dia a dia refere-se a um material transparente, cerâmico, muitas vezes obtido através do resfriamento de uma massa líquida à base de sílica. Em sua forma pura, o vidro é um óxido metalico resfriado, transparente, de elevada dureza, essencialemente inerte e biologicamente inativo, podendo ser fabricado com superfícies lisas e impermeáveis.

 

Em sua forma pura, o vidro é um óxido metálico superesfriado, transparente, de elevada dureza, essencialmente inerte e biologicamente inativo, que pode ser fabricado com superfícies muito lisas e impermeáveis. Estas propriedades desejáveis conduzem a um grande número de aplicações. No entanto, o vidro geralmente é frágil, quebra-se com facilidade. O vidro comum se obtém por fusão em torno de 1.250 ºC de dióxido de silício, (SiO₂), carbonato de sódio (Na₂CO₃) e carbonato de cálcio (CaCO₃).

 Os povos que disputam a primazia da invenção do vidro são os egípcios e os fenícios. Segundo a Enciclopédia Trópico:

Os fenícios contam que ao voltarem à pátria, do Egito, pararam às margens do Rio Belus, e pousaram sacos que traziam às costas, que estavam cheios de natrão (carbonato de sódio natural, que eles usavam para tingir lã). Acenderam o fogo com lenha, e empregaram os pedaços mais grossos de natrão para neles apoiar os vasos onde deviam cozer animais caçados. Comeram e deitaram-se, adormeceram e deixaram o fogo aceso. Quando acordaram, em lugar das pedras de natrão encontraram blocos brilhantes e transparentes, que pareciam enormes pedras preciosas. Um deles, o sábio Zelu, chefe da caravana, percebeu que sob os blocos de natrão, a areia também desaparecera. Os fogos foram reacesos, e durante a tarde, uma esteira de liquido rubro e fumegante escorreu das cinzas. Antes que a areia incandescente se solidificasse, Zelu plasmou, com uma faca aquele líquido e com ele formou uma empola tão maravilhosa que arrancou gritos de espanto dos mercadores fenícios. O vidro estava descoberto

 Esta é uma versão um tanto lendária. Mas, notícias mais verossímeis, relatam que o vidro surgiu pelo menos 4.000 anos A.C.. Julga-se entretanto que os egípcios começaram a soprar o vidro em 1.400 A. C., dedicando-se, acima de tudo, a produção de pequenos objetos artísticos e decorativos, muitas vezes eram confundidos com belas pedras preciosas. Sua decomposição é de 4000 anos. A cada 1000 kg de vidro leva-se 1300 kg de areia.

Sólido versus Líquido

Existem controvérsias quanto aos mecanismos de caracterização do vidro na transição do estado líquido para o sólido. Em meados da década de 1980 Plumb, R.C propôs que os vidros de antigas catedrais eram mais grossos na base, pois teriam escoado com o tempo^[2]. Essa ideia perdura até os dias de hoje, muito embora já tenha sido provada matematicamente falsa. Edgar D. Zanotto em 1998 publicou artigo na revista American Association of Physics, com um calculo a partir da seguinte equação:

τ = η / G

Onde τ é o tempo de relaxação, η é viscosidade (Pa·s) e G o Módulo de cisalhamento (Pa). Em 1999 foi publicada uma revisão do cálculo tomando como base o valor de viscosidade de equilíbrio do vidro na temperatura ambiente. O novo resultado foi de 10²³ anos ^[3] anos, ou seja bem mais que uns 2 nonilhões) , sendo assim impossível qualquer escoamento perceptível nos poucos milhares de anos de uma catedral.

Vidro e o meio ambiente

Ainda não se pode determinar o tempo que o vidro fica exposto no meio ambiente sem se degradar.

O vidro é um material que não se pode determinar o tempo de permanência no meio ambiente sem se degradar, e também não é nocivo diretamente ao meio ambiente, por isso é um dos materiais mais recicláveis que existe no consumo humano^[4]. Para minimizar as emissões gasosas dos fornos a gás, as indústrias utilizam gás natural, que provoca menor impacto no meio ambiente.

Composição

São basicamente feitos por areia, calcário, barrilha, alumina, corantes e descorantes. As matérias primas que compõem o vidro são os vitrificantes, fundentes e estabilizantes.

Os vidros são usados para dar maior característica à massa da madeira e são compostos de anidrido sílico, anidrido bórico e anidrido fosfórico.

Os fundentes possuem a finalidade de facilitar a fusão da massa silícea, e são compostos de óxido de sódio e óxido de potássio.

Os estabilizantes têm a função de impedir que o vidro composto de silício e álcalis seja solúvel, e são: óxido de cálcio, óxido de magnésio e óxido de zinco.

A sílica, matéria prima essencial, apresenta-se sob a forma de areia; de pedra cinzenta; e encontra-se no leito dos rios e das pedreiras.

Depois da extração das pedras, da areia e moenda do quartzo, procede-se a lavagem a fim de eliminar-se as substâncias argilosas e orgânicas; depois o material é posto em panelões de matéria refratária, para ser fundido.

A mistura vitrificável alcança o estado líquido a uma temperatura de cerca de 1.300°C e, quando fundem as substâncias não solúveis surgem à tona e são retiradas. Depois da afinação, a massa é deixada para o processo de repouso, de assentamento, até baixar a 800°C, para ser talhada.

Fabricação

Fabricação de peças em vidro usando moldagem por sopro.

A fabricação é feita no interior de um forno, onde se encontram os panelões. Quando o material está quase fundido, o operário imerge um canudo de ferro e retira-o rapidamente, após dar-lhe umas voltas trazendo na sua extremidade uma bola de matéria incandescente.

Agora a bola incandescente, deve ser transformada numa empola. O operário gira-a de todos os lados sobre uma placa de ferro chamada marma. A bola vai se avolumando até assumir forma desejada pelo vidreiro.

Finalmente a peça vai para a seção de resfriamento gradativo, e assim ficará pronta para ser usada.

Tipos de vidros

• Obsidiana: vidro formado naturalmente.
• Vidro para embalagens - garrafas, potes, frascos e outros vasilhames fabricados em vidro comum nas cores branca, âmbar e verde;

• Vidros para a construção civil - Vidro plano - vidros planos lisos, vidros cristais, vidros impressos, vidros refletivos, vidros anti-reflexo, vidros temperados, vidros laminados, vidros aramados, vidros coloridos, vidros serigrafados, vidros curvos e espelhos fabricados a partir do vidro comum;

• Vidros domésticos - tigelas, travessas, copos, pratos, panelas e produtos domésticos fabricados em diversos tipos de vidro;

• Fibras de vidro - mantas, tecidos, fios e outros produtos para aplicações de reforço ou de isolamento;

• Vidros técnicos - lâmpadas incandescentes ou fluorescentes, tubos de TV, vidros para laboratório (principalmente o vidro borossilicato), para ampolas, para garrafas térmicas, vidros oftálmicos e isoladores elétricos;

• Vidro temperado - aquecimento entre 700° e 750° através de um forno e resfriamento com choque térmico, normalmente a ar, causando aumento da resistência por compactação das camadas superficiais. O aumento da resistência mecânica chega a 87%. O vidro após o processo de têmpera não poderá ser submetido a lapidação de suas bordas, recortes e furos.

• Vidro laminado - composto por lâminas plásticas e de vidro. É utilizado em para-brisas de automóveis, claraboias e vitrines.

• Vidros comuns decorados ou beneficiados - São os vidros lapidados, bisotados, jateados, tonalizados, acidados, laqueados e pintados, utilizados na fabricação de tampos de mesas, prateleiras, aparadores, bases e porta-retratos. Nas espessuras de 2 mm a 25 mm (já se fabricam vidros planos de até 50 mm, para fins especiais em construção civil).

• Vitrocerâmica - obtido submetendo o vidro comum a temperaturas elevadas (500°C-1000°C) o que provoca a sua cristalização. Possui maior resistência.

Principais características

• Reciclabilidade
• Transparência (permeável à luz)
• Dureza
• Não absorvência (impermeável à fluidos)
• Ótimo isolante elétrico
• Baixa condutividade térmica
• Recursos abundantes na natureza
• Durabilidade

Desvantagens

• Fragilidade;
• Preço mais elevado;
• Peso relativamente grande;
• Menor condutibilidade térmica;
• Dificuldade no fechamento hermético;
• Dificuldade de manipulação.

Vantagens

• Reciclável;
• Higiênico;
• Inerte;
• Versátil;
• Impermeável;
• Transparente;
• Difícil corrosão.^[5]

Referências

1. ↑ Elliot - Elliott,S. R. (1994) Amorphous Solids: An Introduction. In: Catlow, C. R. A. (eds.), "Defects and Disorder in Crystalline and Amorphous Solids", NATO Advanced Studies Institutes Series; Series C, Mathematical and Physical Sciences, 418, Kluwer Academic Publishers, Dordrecht: 73-86. ISBN 0792326105.
2. ↑ Plumb, R. C. (1989) Antique windowpanes and the flow of supercooled liquids. Journal of Chemical Education, 66(12): 994-996.
3. ↑ "Do cathedral glasses flow?" Edgar D. Zanotto & Prabhat K. Gupta - American Journal of Physics - March 1999 - Volume 67, Issue 3, pp. 260-262 March 1999
4. ↑ Viminas
5. ↑ http://mundoestranho.abril.com.br/materia/por-que-o-acido-nao-corroi-vidro

Como é feito o vidro?

1. O processo de produção do vidro lembra um pouco a preparação de um bolo. O primeiro passo é juntar os ingredientes: 70% de areia (retirada de locais como fundo de lagos), 14% de sódio, 14% de cálcio e outros 2% de componentes químicos

2. Os ingredientes são misturados e seguem para um forno industrial, que atinge temperaturas de até 1 500 ºC! A mistura passa algumas horas no forno até se fundir, virando um material meio líquido

3. Ao sair do forno, a mistura que dá origem ao vidro é uma gosma viscosa e dourada, que lembra muito o mel. Ela escorre por canaletas em direção a um conjunto de moldes. A dosagem para cada molde é controlada conforme o tamanho do vidro a ser criado

4. O primeiro molde serve apenas para dar o contorno inicial do objeto. A esta altura, o tal "mel" está com a temperatura de cerca de 1 200 ºC. O formato do molde primário deixa uma bolha de ar dentro da mistura incandescente

5. O objeto segue então para um molde final e uma espécie de canudo é inserido na bolha. Pelo canudo, uma máquina injeta ar, moldando o líquido até ele ganhar o contorno definitivo - como o de uma garrafa de vidro

6. Ao final da etapa 5, a temperatura do vidro já caiu para uns 600 ºC e o objeto começa a ficar rígido, podendo ser retirado do molde. Só resta agora o chamado recozimento: o vidro é deixado para resfriar. No caso de uma garrafa, isso só dura uma hora. Depois disso, ele está pronto para ser usado

Você sabia

• O estado físico do vidro quase ganhou uma condição única, chamada de vítreo. A controvérsia existe porque, embora pareça sólida, ele tem a estrutura molecular de um liquido. Alguns cientistas o classificam como "sólido amorfo", ou seja, sem forma

• O chamado vidro temperado recebe um tratamento térmico para aumentar sua resistência. Um exemplo de vidros temperados são os usados nos carros e nos boxes de banheiros

• A técnica do sopro de ar, descrita na etapas, também pode ser feita artesanalmente. Os vidros que servem como esculturas, por exemplo, são assoprados pelo próprio artista, com uma espécie de grande canudo

• Existem vidros feitos de açúcar! Eles não têm nenhuma resistência. Pra que servem então? Para ser utilizados principalmente em filmagens de TV ou de cinema em cenas em que abjetos de vidro são quebrados na cabeça de atores e atrizes

O vidro é uma das descobertas mais surpreendentes do homem e sua história é cheia de mistérios. Embora os historiadores não disponham de dados precisos sobre sua origem, foram descobertos objetos de vidro nas necrópoles egípcias, por isso, imagina-se que o vidro já era conhecido há pelo menos 4.000 anos antes da Era Cristã, e que fora descoberto de forma casual.

Alguns autores apontam os navegadores fenícios como os precursores da indústria do vidro. Ancorados em uma praia da costa da Síria, os Fenícios improvisaram uma fogueira utilizando blocos de salitre e soda e, algum tempo depois, notaram que do fogo escorria uma substancia brilhante que se solidificava imediatamente. Ali nascia o vidro.

 

Desenvolvimento:

Apenas próximo ao ano 100 a.C., as técnicas de fabricação se desenvolveram. Foi quando os romanos começaram a utilizar o sopro, dentro de moldes, na fabricação do vidro, o que possibilitou sua produção em série. O apogeu desse processo se deu no século XIII, em Veneza. Após incêndios provocados pelos fornos de vidro da época, a indústria de vidros foi transferida para Murano, ilha próxima de Veneza. As vidrarias de Murano produziam vidros em diversas cores, um marco da história do vidro, e a fama de seus cristais e espelhos perduram até hoje. Até 1900, a produção dessa matéria-prima ainda era considerada uma arte quase secreta.

A França já fabricava o vidro desde a época dos romanos. Porém, só no final do século XVIII foi que a indústria prosperou e alcançou um grau de perfeição notável. Em meados desse século, o rei francês Luís XIV reuniu alguns mestres vidreiros e montou a Companhia de Saint-Gobain, para que fossem feitos os espelhos do Palácio de Versalhes na França, uma das mais antigas empresas do mundo, hoje, uma companhia privada.

A indústria moderna do vidro surgiu com a revolução industrial e a mecanização dos processos. Em 1952, na Inglaterra, a Pilkington desenvolveu o processo para produção do vidro Float, conhecido também como cristal, que revolucionou a tecnologia dessa próspera indústria.

Em Portugal:

Foi só no século XVIII que se estabeleceu em Portugal a indústria vidreira — na Marinha Grande — e ainda hoje esta existe.

É conhecido o labor do vidreiro Guilherme, que trabalhou no Mosteiro da Batalha. O vidro era obtido através da incineração de produtos naturais com carbonato de sódio (erva-maçaroca). Houve diversos fornos para a produção vidreira em Portugal, mas a passagem de uma produção artesanal, muito limitada, para a produção industrial foi lenta. Uma fábrica existente em Coina veio a ser transferida para a Marinha Grande, em consequência da falta de combustível. Estava-se no reinado de D. João V. A proximidade do Pinhal de Leiria, teria aconselhado a transferência da antiga Real Fábrica de Coina. Depois, o Marquês de Pombal concedeu um subsídio para o reapetrechamento desta fábrica vidreira na Marinha Grande.

Em 1748 estabeleceu-se na Marinha Grande John Beare, dedicando-se ali à indústria vidreira. A abundância de matérias primas e de carburante aconselhavam o fomento dessa indústria naquela região. Em 1769 o inglês Guilherme Stephens beneficiou de importante protecção do Marquês de Pombal e estabeleceu-se na mesma localidade: subsídios, aproveitamento gratuito das lenhas do pinhal do Rei, isenções, etc. A Real Fábrica de Vidros da Marinha Grande desenvolveu-se a ponto de ser Portugal, a seguir à Inglaterra, o primeiro país a fabricar o cristal.

No Brasil

A história da indústria do vidro no Brasil iniciou-se com as invasões holandesas no período entre 1624 e 1635, em Olinda e Recife (PE), onde a primeira oficina de vidro foi montada por quatro artesões que acompanhavam o príncipe Maurício de Nassau. A oficina fabricava vidros para janelas, copos e frascos. Com a saída dos holandeses, a fábrica fechou.

O vidro voltou a entrar no mapa econômico do país a partir de 1810, quando, em 12 de janeiro daquele ano, o português Francisco Ignácio da Siqueira Nobre recebeu carta régia autorizando a instalação de uma indústria de vidro no Brasil. A fábrica instalada na Bahia produzia vidros lisos, de cristal branco, frascos, garrafões e garrafas. Ela entrou em operação em 1812. Em 1825, fechou em função das grandes dificuldades financeiras.

Em 1839, um italiano, de nome Folco, funda no Rio de Janeiro a fábrica Nacional de Vidros São Roque, com 43 operários italianos e brasileiros, com fornos à candinhos e processo inteiramente manual. Sofre a concorrência das importações de produtos da Europa e sobras de consumo que são vendidas a qualquer preço. Já em 1861, a indústria vidreira brasileira apresenta os seus produtos na exposição nacional na Escola Central, no largo São Francisco, no Rio de Janeiro.

Em 1878, Francisco Antônio Esberard funda a fábrica de Vidros e Cristais do Brasil em São Cristóvão (RJ). A fábrica trabalhava com quatro grandes fornos e três menores, e com máquinas a vapor e elétrica. Fabricava vidros para lampiões, janelas, copos e artigos de mesa e importava suas máquinas da Europa para fabricar garrafas e frascos. O seu cristal era comparado ao da tradicional Bacarat. Empregava 600 pessoas entre operários e artistas do vidro. A fábrica de Vidro Esberard esteve ativa até 1940. Outra fábrica de destacada presença foi a Fratelli Vita, da Bahia, fundada em 1902, que produziu garrafas para sodas, refrigerantes, e cristais de qualidade. Até o século XX, a produção de vidro era essencialmente artesanal, utilizando os processos de sopro e de prensagem, sendo as peças produzidas uma a uma. Foi a partir do início do século XX que a indústria do vidro se desenvolveu com a introdução de fornos contínuos a recuperação de calor e equipados com máquinas semi ou totalmente automáticas para produções em massa.

Em 1982, a indústria francesa Saint-Gobain e a inglesa Pilkington uniram suas forças para construir a primeira fábrica de vidro float do Brasil, a Cebrace, na região do Vale do Paraíba, no estado de São Paulo.

A primeira linha foi construída em Jacareí em 1982, a segunda em Caçapava em 1989, e a terceira também em Jacareí, em 1996.
Em 2004, a Cebrace inaugura sua quarta linha em Barra Velha (SC).Juntas, as quatro unidades produzem 2.700 toneladas de vidro por dia.

Definição

O vidro é uma substância inorgânica, homogênea e amorfa, obtida através do resfriamento de uma massa em fusão. Suas principais qualidades são a transparência e a dureza. O vidro tem incontáveis aplicações nas mais variadas indústrias, dada suas características de inalterabilidade, dureza, resistência e propriedades térmicas, ópticas e acústicas, tornando-se um dos poucos materiais ainda insubstituível, estando cada vez mais presente nas pesquisas de desenvolvimento tecnológico para o bem-estar do homem.

Qualidades

• Reciclabilidade
• Transparência (permeável à luz)
• Dureza
• Não absorvência
• Ótimo isolador dielétrico
• Baixa condutividade térmica
• Recursos abundantes na natureza
• Durabilidade

 

Curiosidades

Você sabia?
1) Com 1kg de caco pode-se fazer 1kg de vidro novo
2) O mesmo vidro pode ser reaproveitado quantas vezes precisar
3) Um vidro jogado na natureza leva 4 mil anos para desaparecer
4) O Brasil alcançou um índice de 45% no reaproveitamento de embalagens em relação à produção total no país que é de 1.280 toneladas/ano, segundo a Associação Brasileira das Indústrias de Vidro (Abividro).